案例分析并完善回收磁铁矿工艺

案例一

针对汝阳东沟选矿厂浮尾矿回收磁铁矿工艺存在的粗选回收率偏低、尾矿金属量损失严重、磨矿分级效率不高、铁精矿品位偏低等问题进行了技术改造，改造采用高梯度类型磁选机、高强磁磁选机等设备替换原流程相应设备，并对整个工艺流程进行了工业调试。

改造后工艺运行平稳，铁精矿品位达61%以上、回收率超过65%，铁精矿回收率提高了近25%，经济效益显著。尾矿再选工业实践表明，高梯度磁选机可以获得铁品位为31.49%、铁产率为18.32%、铁回收率为28.99%的强磁精矿，强磁尾矿品位低于给矿2.60个百分点。采用高场强磁选机优化降磷尾矿再选工艺后，可获得铁品位为35.51%、产率为35.98%、铁回收率为51.52%的强磁精矿，强磁精矿铁回收率和强磁尾矿铁品位均好于高梯度磁选机，说明优化效果较好，达到了提高强磁精矿铁回收率目的，并且满足铁品位大于等于27%的市场要求。

案例二

针对栾川上房沟滑石型矿伴生铁矿物大部分以磁铁矿形式存在，且整体粒度较粗，但其脉石矿物包裹体的粒度很细，平均为0.011mm，属难选磁铁矿，根据矿物特性进行了常规磁选机和磁场筛选机对比研究。结果表明：采用常规磁选机铁精矿品位很难达到64%，而磁场筛选机可使铁精矿品位达到67%以上，采用磨矿-弱磁选-磁场筛选机筛选，获得了TFe品位为67.26%、回收率为75.77%的铁精矿，实现了资源的综合利用，同时展现了磁场筛选机的优越性。

案例三

针对河南某尾矿性质进行研究，发现具有回收黄铁矿和磁铁矿的价值。在活化剂、捕收剂异丁基黄药、起泡剂松醇油用量分别为200g/t、50g/t、35g/t的浮选药剂制度下，尾矿采用1次粗选、1次精选、1次扫选浮选闭路流程，可获得精矿品位41.21%、回收率87.68%的选别指标。选尾矿再通过一段磁选-再磨-二段磁选的工艺流程，获得铁精矿品位62.72%，全铁回收率41.86%的选别指标。

案例四

对汝阳磁铁矿的综合回收进行了研究。工艺矿物学研究认为，选尾矿中的磁铁矿具有一定的回收价值。通过采用磁选-再磨-再磁选的工艺流程，在工艺条件下，选择400目占99.14%为再磨细度，磁场强度粗选0.17T、扫选0.23T、2次精选均0.23T，可获得产率为3.45%，品位为63.03%，回收率为35.94%，且杂质含量较低的铁精矿，同时磁铁矿的回收率可达到72.47%。

我们认为，针对栾川上房沟滑石型矿、河南某尾矿和汝阳磁铁矿的特点，其尾矿均可以进行磁铁矿的回收，铁的回收主要利用铁矿石磁性的特点进行浮选，利用磁选-细磨-磁选流程回收的铁矿石可以达到市场需要的标准要求。若要提高回收率必须进行筛分，对不同粒度的铁矿采用不同的磁选强度进行浮选。回收过程中必须根据元素的特性有层次的回收，这样可以有效提高回收精矿的品味和回收率。