选矿厂选矿工艺除渣改造方案

某选矿厂处理原料为铁矿精矿粉，设计处理能力为350万t/a，通过提质降杂工艺处理，为后续球团生产提供高品质原料。选厂采用全磁工艺流程，原料含水量约为8%，经带式输送机转运到选矿主厂房后，要进行搅拌制浆，矿浆浓度达到45%后，泵送到后续作业，进行淘洗磁选—中矿浓缩—再磨再选工艺分选。该选矿工艺运行过程中出现一些问题，下面我们针对存在问题分析并制定改造方案。

一、存在问题

选厂于2014年1月份开始投料生产，试生产给料量控制在200t/h，生产化验结果表明，Fe品位由63%提高到67.5%，滤饼含水量可控制在9.5%以下，均达到了设计要求。连续运转72h后，发现矿浆分配器和淘洗机给矿口均出现堵塞、顶部跑矿现象；球型换向止回阀在渣浆泵切换时，关闭不严，导致处于备用状态的渣浆泵出口管道出现堵塞。

在清理堵塞设备和管道阀门时，发现了大量的脉石颗粒，呈不规则块状，部分为鹅卵石，粒度范围在8~150mm。每个生产班次平均累计约40kg大块物料，根据生产统计大块物料含量在0.01%~0.02%之间，含量较低，但极大影响了生产。铁精矿约28μm，物料粒度极细，因而选矿厂设计中并未设置大颗粒物料的除渣工艺，大块物料不但堵塞设备管道，影响生产连续作业，加重淘洗设备和矿浆分配器设备入口清理工作，存在一定的安全隐患；另外大块物料对渣浆泵、筒式磁选机和压滤机等工艺设备也存在较大的损坏风险。

二、除渣改造

方案1

针对原矿中大于100mm的大颗粒物料，在选厂原矿仓顶部卸料点设置了筛孔尺寸为100mm×100mm的棒条筛，可有效避免大块物料及混入的矿石袋等垃圾进入分选流程。原矿含水量达8%以上，干筛除渣的筛分效率偏低，且需要较大的筛分面积，因此除渣作业重点考虑设置在制浆阶段。

选厂制浆阶段选用了2台Ф5.0m×5.0m的轴流式搅拌槽，呈阶梯布置，高差为500mm。物料首先经带式给料机（1200mm）给入一次搅拌槽进行加水搅拌，一次搅拌槽矿浆浓度为50%，然后矿浆经溢流管自流到二次搅拌槽，二次搅拌槽矿浆浓度为45%，经渣浆泵输送到后续分选流程。

试生产初期，在一次搅拌槽溢流口位置设置了金属网箅子，筛网的筛孔尺寸为6mm×20mm，但因溢流孔尺寸为Ф450mm，箅子有效除渣面积仅为0.16㎡，筛孔在短时间内即被小石块及杂物堵死，效果不理想。

方案2

在吸取方案1改造经验的基础上，二次改造重点在于扩大除渣筛的有效除渣面积，同时保证除渣设施简单有效。经现场测量和技术讨论，二次除渣改造在一次搅拌槽溢流管位置实施。

由1台平板除渣筛代替原有的自流管道，除渣筛与2台搅拌槽采用法兰连接，筛面尺寸为950mm×1100mm，筛孔为6mm×80mm，筛面倾角为12°，有效除渣面积约1㎡。

一次搅拌矿浆自流到除渣筛，矿浆透过筛面自流到二次搅拌槽，大块物料隔离在筛面上。根据现场生产情况，每2~3h需操作工进行一次筛面物料清理工作。该除渣筛安装后，取得了较好的除渣效果，有效解决了后续工艺设备的堵塞问题。但该除渣方案的缺点有以下3点：

（1）平板除渣筛筛面距地面标高约5m，位置偏高，需上下扶梯清理筛面；

（2）2台搅拌槽顶部过道板距筛面顶部不足1m，影响操作工清理筛面工作，同时不能借助厂房的电动葫芦或天车搬运废渣；

（3）有效除渣面积仍相对偏小，清理工作频率偏高，操作工劳动强度较大。

方案3

经进一步的现场测量和设计改进，实施了三次除渣改造。

三次除渣改造舍弃了2台搅拌槽之间的狭小空间，将原有的溢流孔用盲板封死，在搅拌槽侧面重新开孔（方案1搅拌槽按原溢流孔高度开孔，方案2搅拌槽根据除渣筛倾斜度开孔高度下降了1.8m），矿浆通过自流的形式进入除渣筛，然后流入2号搅拌槽。除渣筛筛面尺寸为2500×4000mm，筛孔为6mm×200mm，筛面倾角为12°，有效除渣面积约10㎡。该除渣筛借助车间原有的梁柱进行安装固定，筛子周围设置检修和清理平台，清理的废渣导入废渣桶后可直接利用天车搬运，每班次（12h）集中清理一次。该方案布置合理，应用效果较好，劳动强度低，有效解决了现场的除渣问题。该方案的不足在于降低了二次搅拌槽的液面高度，但由于矿浆液面仍保持在二次搅拌槽顶部叶轮的上面，因而对二次搅拌效果的影响较小。

通过吸取改造经验和逐步改进设计方案，有效解决了影响选矿厂投产的瓶颈问题，目前选厂生产指标平稳，已基本达到设计处理能力。如需购买选矿设备或设计选矿工艺，欢迎咨询红星机器厂家，咨询热线：0371-67772626。